“懒散3D打印技能制造的卡爪，不只缩短了托付外部供货商开模时刻，一起，本钱收购价格180元/个降至克己材料费10元/个。现在，产线D打印运用事例，是咱们一线职工自主参加继续改善、完成降本增效的秘密武器。”一场以环绕“降本增效”为文明主题活动的发布会上，来自群众动力总成海鸥立异作业室的技能带头人徐工，站上了舞台中心，向与会者共享了一线职工在生产中运用新技能完成降本增效的事例。

  徐工的共享热情四溢，拨动了台下青鸟立异作业室带头人钱司理的心弦：3D打印技能能不能处理手上EP28项意图那个问题？

  EP28电驱壳体项目是公司首个新能源轿车零部件加工项目，将运用于上汽通用全新的GL8混动车型。它迈出了公司从传统零部件制造向踏上新能源轿车零件加工新赛道转型的要害一步。可是，依照工艺配方规划、样品评价、制造、成果输出等一系列作业，EP28的金属实体样件制造需求耗时5个月，这个绵长的等候期，极大地影响了整个项意图进展。

  会议完毕后，钱司理敏捷走向徐工，“我有一个重要的项目，你们海鸥作业室能不能帮我完成？”目光中透露出一种难以言喻的急迫与等待。

  “徐工，我了解这一个任务很有挑战性，但咱们没退路。”钱司理的声响消沉而有力。

  “这个单子，海鸥接了，咱们必定任务必达！”接下来的几天里，海鸥立异作业室灯火通明，经过一轮轮评论，总算找到了一个可行的处理方案：将巨大的壳体分解成多个可打印的部件，别离打印后再进行黏合安装。

  办法找到了，徐工和小组成员一头扎进了作业室。首要，团队对电驱壳体模型进行了翔实剖析，确认最优切割战略。再懒散建模软件精准切割模型，优化切割线，保证工艺可行性。切割后的部件逐一在3D打印机中精密打印，过程中严厉监控打印参数以保证质量。打印完成后，进行去支撑、外表处理等后加工，保证模型完美无瑕。终究，各部件精准拼接，运用专业胶粘剂固定，构成完好的壳体模型。此办法不只突破了设备尺度约束，还大起伏的提高了打印的精度和功率，仅花费千余元就成功完成了1：1电驱壳体模型的高效制造。

  经过团队整整一周的高效作业和精密打磨，EP28壳体的实体样件总算提早数月呈现在了世人面前。看着这个凝聚着立异与主意的著作，钱司理的心中充满了感谢与骄傲。他深知，这个样件的提早面世不只为公司节省了数十万元本钱，更重要的是，它为公司赢得了名贵的时刻窗口和主动权。

  海鸥与青鸟两个立异作业室携手经过3D打印技能协同降本、助力新项目加快落地的小故事，折射出的是群众动力总成以更优的本钱竞争力应对商场改变，加快立异转型的“大答卷”。公司各部门开源与节省偏重、立异与优化并重，打好降本增效“组合拳”，职工自觉加强新技能的学习与运用，用东西提高作业功率，以新技能赋能降本增效。